目前市场上压铸脱模剂与水的比例约为1:80-120，还有一些高比例的脱模剂，压铸脱模剂与水的比例对铸件质量有什么影响？

    压铸脱模剂皮膜的形成需要一定的条件：

    1、模具的表面温度在18O～250℃；

    2、用喷头或手动喷枪向模具型腔均匀喷涂；

    3、水基涂料的配比要严格；如果脱模剂与水的配比过大，喷涂时量过多，则形成较厚皮膜，这样造成压铸脱模剂皮膜形成慢溶液流尚堆积，产生气体，压铸件表面形成皱纹，沉积等现象。

    如果脱模剂与水的配比过低或喷涂量过少，则形成较薄皮膜，这洋会产生局部油膜断裂，脱模性不好，压铸件产生拉伤，粘模等现象。由此可以看出水基脱摸剂的正确使用对压铸件的质量影响很大。

    压铸生产过程中喷涂脱模剂时模具表面的温度变化。在一个铝合金压铸循环里，压射前模具表面的温度因强制冷却较低可达到205℃左右，但由于热传导的时滞现象和模温控制系统的作用，充型前模具表面温度大约有近50-100℃的反弹，即达到250-300?C左右。

    从铝合金压铸成型凝固工艺的要求来看，一般模温应该是铝合金充型温度的40%左右，因此我们在设计脱模剂化学成分时，一般选取的适用模温范围就在250-300?C之间。

    但是我们从压铸厂的信息反馈中也发现，有些压铸厂模具温度在300-350?C，甚至更高。他们同样使用脱模剂，却不理想，还会出现模具积碳。显然他们必需使用能适应更高温度的脱模剂，也就是说必须是适合的才是好的。后来改用适宜模温在280-350?C的DL2720, 效果明显好转。

    对于模温的控制，依据喷涂方法的不同，模具内部冷却效果约占50-80%。用自动喷涂，可带走大约40%以上的热量，用手工喷涂，只能带走大约15%的热量，操作习惯不同还有一定的出入，有85%的热量要靠内部冷却和对流。