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环保脱模剂在混凝土使用过程中的用量控制需综合考虑脱模效果、混凝土表面质量、成本及环保性,具体方法如下:
一、依据脱模剂类型确定基础用量范围
不同类型的环保脱模剂(水性、油性、乳液型等)因成分和作用机理差异,用量范围不同:
水性脱模剂:通常稀释后使用,稀释比例一般为1:5~1:20(脱模剂原液:水),喷涂或刷涂时单位面积用量控制在 0.1~0.3kg/m?(稀释后)。
油性脱模剂:直接使用或少量稀释,单位面积用量约为 0.05~0.2kg/m?(因油性渗透性强,用量需更准确)。
乳液型脱模剂:稀释比例1:10~1:30,单位面积用量 0.15~0.4kg/m?(需保证成膜连续性)。
注:具体用量需参考产品说明书,不同品牌或配方的脱模剂可能存在差异。
二、结合混凝土施工工艺调整用量
1. 模具类型与表面状态
新模具或光滑模具:表面吸附性较弱,需适当增加用量(如0.2~0.3kg/m?),确保脱模剂形成完整隔离层。
旧模具或粗糙模具:表面孔隙多,吸附性强,可减少用量(如0.1~0.2kg/m?),避免浪费和残留。
2. 混凝土浇筑方式
振捣密实工艺:若混凝土振捣充分,气泡易排出,脱模剂用量可稍减(如0.1~0.2kg/m?),避免过多脱模剂被混凝土吸收影响强度。
自密实混凝土:因流动性高,需保证脱模剂成膜连续性,用量可略增(如0.2~0.3kg/m?),防止局部脱模不彻底。
3. 环境条件
高温干燥环境:水分蒸发快,脱模剂易干燥成膜,用量可适当减少(如0.1~0.2kg/m?),避免过快干燥导致成膜不均。
低温高湿环境:水分蒸发慢,脱模剂渗透时间长,需增加用量(如0.2~0.3kg/m?),确保充分覆盖模具表面。
三、通过试验确定用量
1. 小样试验
在正式施工前,选取与实际模具材质、混凝土配合比相同的条件进行小样试验:
固定模具面积(如1m?),按不同用量(如0.1kg/m?、0.2kg/m?、0.3kg/m?)喷涂脱模剂,观察脱模效果(是否粘连、混凝土表面是否残留)。
记录用量(既能轻松脱模,又无残留或气泡)。
2. 现场验证
在大面积施工前,选择局部区域(如1~2块模具)按试验确定的用量进行试脱模,检查混凝土表面质量(是否光滑、无麻面或气泡)和模具清洁度(是否易清理),进一步微调用量。
四、控制用量的操作要点
均匀喷涂/刷涂:使用喷雾器或刷具时,保持匀速移动,避免局部堆积或漏涂。例如,喷涂时喷头距离模具表面3050cm,呈“十字交叉”方式喷涂23遍。
避免过量:过量脱模剂会导致混凝土表面残留(形成油斑或白斑),影响外观和强度;同时增加成本和环境污染风险。
分次补充:对于多次重复使用的模具,每次脱模后检查表面脱模剂残留情况,若局部变薄或干燥,可少量补涂(如0.05~0.1kg/m?),而非一次性过量涂抹。
五、结合成本与环保性优化用量
成本控制:用量过少可能导致脱模不彻底,增加人工清理模具的成本;用量过多则浪费材料。通过试验确定的经济用量(如0.15~0.25kg/m?)可平衡脱模效果和成本。
环保性:过量使用会增加挥发性有机物(VOC)排放(尤其油性脱模剂)或废水污染(水性脱模剂),需严格按标准用量控制,减少环境影响。
六、不同场景下的用量参考
场景推荐用量范围(kg/m?)关键控制点新钢模(光滑表面)0.2~0.3确保成膜连续,避免局部粘连旧钢模(粗糙表面)0.1~0.2减少用量,防止孔隙吸附过多导致残留木模(多孔吸水)0.15~0.25分次涂刷,避免因吸水导致脱模剂渗透不均高温干燥环境0.1~0.2快速成膜,避免干燥过快影响覆盖效果低温高湿环境0.2~0.3延长干燥时间,确保充分成膜