在压铸生产中，为了提高模腔和冲头的使用寿命，使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光滑，轮廓完整清晰，需要使用脱模剂、冲头润滑剂等辅助材料。

　　1、压铸脱模剂的作用：

　　1、高温润滑性能好；

　　2、对模具进行冷却，调节模具各部分的温度，达到相对稳定的效果，有利于提高铸件的质量和生产效率。

　　3、避免金属液对模具的直接影响，改善模具的工作条件；

　　4、预防粘模

　　5、减少铸件与模具成型部分（特别是型芯）之间的摩擦和型芯与型腔的磨损，延长模具寿命，提高铸件表面质量。

　　二、压铸脱模剂的要求：

　　1、挥发点低，在100-150℃时，稀释剂能迅速挥发，不增加型腔内气体；

　　2、涂层性好，无堆积，能在高温下形成薄膜层，易于清洗；

　　3、对模具和铸件无腐蚀作用；

　　4、尽量减少环境污染，即无味、不沉淀或分解有害气体；

　　5、性能稳定，在空气中不易挥发，保存期内，不沉淀，不分解；

　　6、制备工艺简单；

　　7、来源丰富，价格低廉。

　　压铸脱模剂一般应优先使用水基脱模剂，因为它具有成本低、挥发性强的特点，除了脱模外，还可以调节模具温度，易于制备。

　　使用脱模剂时，无论是喷涂还是刷涂，都不能太厚或厚度均匀。稀释剂挥发后，可合模压铸，避免了型腔或压室气体量的增加和铸件产生气孔的可能性，避免了气体增加引起的高反压，使成型困难。

　　使用时，应随时使用王力排气系统，避免因脱模剂堵塞而失去排气系统功能。同时，应避免转弯和凸角处脱模剂堆积，避免压铸件轮廓不清。

　　由于脱模剂成分和含量的差异，其有效成分开始粘附在模具表面的初始温度（即粘合温度）上，即真正形成有效膜的初始温度不同。实践表明，脱模剂的浓度、模具温度、喷涂方法和数量直接影响压铸质量，具体表现如下：

　　（1）雾化不良或分散不均匀，汽化时间延长，充电后形成高蒸气压，导致膜疏松。

　　(2)皮膜过厚，膜形成缓慢，溶液有流痕，导致卷气和表面皱纹沉积。

　　(3)皮膜过薄，油膜局部破裂，导致脱模不良、咬伤、有痕迹。

　　（4）模具温度与脱模剂粘附模具的粘附温度不协调。如果脱模剂粘附温度高，模具温度低，不易粘附，皮膜形成缓慢。

　　(5)水溶性脱模剂的有效粘着量只有几分之一。如果模具温度过高，大部分有效成分会被蒸汽膜飞走(蒸汽膜现象是指开始喷射的脱模剂颗粒到达模具表面形成的蒸汽层，后续颗粒反弹的现象)。

　　(6)选用以石蜡为主体的产品，虽然价格便宜，但会沉积到模具中，并可能堵塞喷嘴。

　　（7）选用天然油调节率高的产品，使氧化稳定性差，模具易粘。