金属压铸模具有生产效率高、节省原材料、降低生产成本、产品性能好和精度高等特点，在生产上得到广泛应用。

    压铸模具的工作表面，直接与液态金属接触，承受高压、高速流动的液态金属的冲蚀和加热，在工件使用压铸脱模剂脱模以后，又受到急速冷却。因此，热疲劳开裂、热磨损和热熔蚀是压铸模具常见的失效形式。

    所以，要求压铸模具有耐冷热疲劳性能、高温下的强度和韧性、耐液态金属冲蚀性能、较高的耐热性和高的导热性、良好的抗氧化性能和高的淬透性及耐磨性等。

    一、压铸模具的制造工艺路线。

    1.一般压铸模。

    锻造—球化退火—机械粗加工—稳定化处理—精加工成形—淬火及回火—钳工装配。

    2.形状复杂、精度要求高的压铸模。

    锻造—球化退火(或调质处理)—粗加工—调质—电加工或精加工成形—钳工修磨—渗氮(或氮碳共渗)—研磨抛光。

    二、压铸模具常规热处理工艺。

    热处理工艺在压铸模具制造中应用极为广泛，它能提高模具零件的使用性能，延长模具使用寿命。此外，热处理还可以改善压铸模具的加工工艺性能，提高加工质量，减少刀具磨损，因此，在模具制造中占有十分重要的地位。

    压铸模具主要用钢来制造，其制造工序中的常规热处理为：球化退火、稳定化处理、调质和淬、回火。通过这些热处理工艺对钢的组织结构进行改变，使压铸模具获得所需要的组织和性能。

    1.预先处理。

    锻压后的压铸模模坯，必须采用球化退火或调质热处理，一方面消除应力降低硬度，便于切削加工，同时为热处理做好组织准备。退火后，可获得均匀的组织和弥散分布的碳化物，以改善模具钢的强韧性。由于调质处理的效果优于球化退火，所以，强韧性要求高的模具，常常以调质代替球化退火。

    2.稳定化处理。

    压铸模一般来说型腔比较复杂，在粗加工时会产生较大的内应力，在淬火时会产生变形。为了消除应力，一般在粗加工后应进行去应力退火，即稳定化处理。