脱模剂大致可分为外涂型和内加型两种：1.涂型脱模剂，喷于模具表面，用以防止产品与模具之间粘结。2.内加型脱模剂，一类材料与模塑材料的配制，在硫化成型过程中，它迁移到产品表面，从而起到与模具隔离的作用。

    一、脱模过程。

    将脱模剂喷涂在模具表面后，经硫化成型后的实际界面，胶料与脱模剂的粘合面是A面，脱模剂面的B面是C面，所用的脱模剂层是C面；脱离模具时，当剥离A面和C面时，称为界面剥离，B面的剥离称为聚合层破坏。

    1.脱模剂的转换率，脱模剂的转换率是指脱模过程中脱模剂转到模塑制品的百分比。

    (1)A面剥脱，脱模剂不转移；(2)A面剥落和B面的凝聚层破坏脱模，并有少量的脱模(约22%)(3)仅由于凝聚层被破坏而脱模，脱模剂的转化率较高(大约为44%-70%。

    (4)由于破坏B.C面的剥落和凝聚层的破坏，造成大量脱模剂的转移(约93%)。

    (5)成型物与脱模剂接触，产生混合.粘合。在脱模过程中，会造成模塑部分(制品)表面.界面破坏而脱模。

    常用的脱模剂，需要将脱模物从B面或A.B面剥离。聚合层所造成的脱模效果的脱模方法。

    2.脱模剂的表面张力。

    离型剂的隔离性由其表面特性决定，而表面不润湿物质的物性值则由其临界表面张力(RC)概念决定。

    在压铸生产过程中，无论是采用自动喷涂脱模剂还是人工喷涂脱模剂，采用正确的工艺操作方法，不仅能提高压铸造铸件的质量，而且还能起到保护模具，提高模具寿命，有效地降低了生产成本。

    1.压铸脱模剂的作用。

    压铸型脱模剂的主要作用是使铸件脱离模腔，它在模具高温表面喷涂后可形成一层薄膜，以保护型腔表面，在铸造成型过程中，防止粘连和降低铸件压射成型过程中金属液对模具型腔的冲击，减少铸件与模具腔的磨损，起到润滑作用；同时，可以调节模具各部分的温度，保持模具温度的平衡，改善铸件成形性能，提高模具使用寿命，在一定程度上保证压铸件的质量。

    2.压铸用脱模剂的方法.喷涂过程及注意事项。

    (1)压铸脱模剂的盛具：用于脱模剂的盛具必须保持清洁，不得有油污和其它杂质。

    (2)水质：脱模剂必须兑干净的水，当脱模剂的盛装用具或水被污染后，很容易引起脱模剂变质，从而影响脱模剂的脱模，导致敏感压铸件废品率上升。如本公司所生产的汽油机压铸件，对气密性有要求，盛装脱模剂的压力罐长时间不清洗有污垢，而另一些生产条件不变，则生产缸体铸件中的压铸件中气体含量会上升。

    (3)压铸脱模剂的使用时间：要注意脱模剂的出厂期和保质期。解离剂打开瓶盖后应及时兑水，且使用时间较短，特别是夏天生产时更要防止变质。