压铸脱模剂是压铸生产中不可缺少的辅助材料，压铸的许多缺陷，如气泡、气孔、介入及压铸等与脱模剂的选择和使用方法有不恰当的直接或间接关系。 笔者根据多年从事这方面工作的经验和体会，选择和使用脱模剂粗略分析,以期引起同行们的关注。

    一般对压铸脱模剂的选型有以下要求：

    （1）高温时具有良好的润滑性，挥发点低，在100～150℃时脱模剂中的水分能很快挥发。

    （2）对压铸型及压铸件没有腐蚀作用，性能稳定，在空气中脱模剂不应挥发过快而变稠。

    （3）高温时不会析出有害气体，不会在压铸型腔表面产生积垢。

    压铸脱模剂的喷涂主要是手动作业，合理的喷涂操作是保证铸件质量、压铸模具寿命、生产效率的一个重要因素。脱模剂的喷涂时间, 也是随着脱模剂的不同品种的脱模性能、稀释比例、不同压铸件形状，以及不同模具温度等的变化而变化。

    压铸脱模剂的选用与压铸质量的关系：

    水基脱模剂其成分及含量的差异，其有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度即粘润温度各不相同，也就是说真正形成有效薄膜的起始温度不同。实践表明:脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等直接影响压铸质量,具体表现如下。

    ①雾化不好或分散不均匀,则汽化时间延长,充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。

    ②皮膜过厚,膜形成慢,溶液有流痕,导致卷气和表面皱纹沉积。

    ③皮膜过薄,油膜局部破裂,导致脱模不好、咬住、有痕迹。

    ④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不协调，粘润温度高的脱模剂，模温低就不易粘着,皮膜形成慢。

    ⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一,若模温过高,大部分有效成分被蒸气膜现象飞散(蒸气膜现象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具表面形成的蒸气层将后续粒子反弹的现象) 。

    ⑥选用以石蜡为主体的产品,虽价廉但会向模具沉积并可能堵塞喷头。

    ⑦选用天然油脂调合率高的产品,使氧化稳定性差,模具易发粘。

    ⑧选用廉价脱膜剂,易产生气泡,受活性剂和脂肪酸类添加剂影响,对模具及工作台有腐蚀作用。

    ⑨选用含硅油成分的脱模剂,适宜中大厚壁件,但因硅油种类、配方不同,往往在后加工处理中(如表面涂装等)出现问题。