通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

    1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；

    2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

    3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。

    4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到很好的脱模效果。

    成品表面斑痕原因分析及解决方法：

    喷射不均引起：改善涂布；

    喷涂流淌引起：调整喷涂量；

    擦拭引起：选择脱模剂硬度及溶剂体系；

    蒸发引起：固体分溶解度不同或溶剂溶解能力不同，橘皮现象， 蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜，调整分散剂和溶剂；

    树脂流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服；

    气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度；

    制品收缩引起：收缩应力超过抗张力，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整；

    模具材料热容量引起：模具补强材料热容量分布不同，储存热量不同，高温处反应快而产生；或高温处熔解脱模剂而引起，模具材料。