当压铸工艺接近脱模的步骤时，生产加工已经接近前奏，但这整个过程需要高精度的工艺，在成型脱模阶段尤为关键。为了保证压铸件脱模后保持完好和清洁，使用的压铸脱模剂一致性不够。其实关键时候是掉链子吗？

    当压铸厂遇到压铸零件的废品时，很少分析脱模剂选择的合理性和喷涂工艺的正确性。

    使用新的脱模剂时，如果不能适应传统的经验和操作习惯，将立即被拒绝。

    所以经常会出现这样一种莫名其妙的情况，压铸同类铸件，一个用某种脱模剂很舒服，一个抱怨不好用。究其原因，在于对脱模剂的特性认识不足，忽视了应该特别注意的问题。

    要注意以下四个方面。

    1.模具温度与脱模剂类型的对应关系。脱模剂的基本成分是矿物油和石蜡。不同的比例使适用模具的表面温度不同。

    2.加水速度、模具温度与附着力的关系。

    3.喷涂工艺与成膜质量的关系为了保证成膜均匀，喷涂技术很重要。

    4.水质问题。

    压铸脱模剂在压铸件表面缺陷中的主导作用：

    一.模具拉伸。

    特点及检测方法：沿铸件表面出模方向产生条状应变标记，必要深度为1。严重的话就是平面划痕。另一种是金属材料液体和模具卡住，导致铸件表面库存过多或不足。

    原因：1。阴模表面损坏(塌陷或敲击)。2.弹出方向的倾斜度太小或向后。3.不平衡弹射和倾斜弹射。4.过高的铸造温度和模具温度会导致铝合金液粘连。5.脱模剂实际效果不好。6.铝和金的铁含量小于0.6%。7.阴模不光滑，模具强度略低。

    预防措施：1。修复模具表面破损位置，修复模具倾斜，提高模具强度(HRC  45 ~ 48)，提高模具光洁度。2.调整顶杆，使顶出均匀。3.更换脱模效果好的脱模剂。4.调整铝合金的含铁量。5.降低铸造温度，控制模具温度稳定平衡。6.调整内浇口的方向，以防止金属材料液体撞击型芯和壁。

    二，泡沫。

    特点及检测方法：铸件表面有大小不一的突起，皮下组织一定会出现裂纹。

    原因：1。注射室金属料液填充过低(控制在45%~70%)，易产生夹带，初始注射速度过高。2.模铸系统不合理，排气不畅。3.熔化温度过高，气体含量高，熔体未脱气。4.模具温度过高，模具滞留时间不够，金属材料凝固时间不够，强度不够，模具过早顶出，加压气体膨胀。5.脱模剂和注射头油用量过大。6.喷涂后吹气时间过短，模具表面水分没有吹干。

    预防措施：1。调整压铸工艺参数、注射速度和高压注射速度的切换点。2.改造模具流道，增加溢流槽和排气槽。3.降低缺陷区域的模具温度，从而降低气体的压力效应。4.调整冶炼工艺；5.喷涂后延长模具停留时间，调整吹气时间。6.调整脱模剂和注射油的用量。

    三，裂缝。

    特点及检测方法：铸件表面呈直条状或不规则花纹，纹理较窄且不均匀，在外力作用下有发展趋势。冷裂纹——裂纹处的金属材料不会被空气氧化。热裂纹-裂纹处的金属材料被空气氧化。