脱模剂的选用与压铸质量之间存在着密切的关系。水基脱模剂作为压铸生产中不可或缺的辅料，其成分、含量、型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等因素，都直接影响到压铸件的质量。

　　一、脱模剂成分及粘润温度的影响

　　水基脱模剂的有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度，即粘润温度，各不相同。这意味着不同种类的脱模剂在模具上形成有效薄膜的起始温度有差异。因此，选择合适的脱模剂并控制模温对于确保压铸质量至关重要。

　　二、脱模剂选用不当对压铸质量的具体影响

　　雾化不好或分散不均匀：这会导致汽化时间延长，充型后形成高的蒸气压，从而造成膜疏松，影响压铸件的表面光洁度和内部质量。

　　皮膜过厚：膜形成慢，溶液有流痕，会导致卷气和表面皱纹沉积，降低压铸件的外观质量。

　　皮膜过薄：油膜局部破裂，会导致脱模不好、咬住、有痕迹等问题，影响压铸件的顺利脱模和完整性。

　　模具温度和脱模剂粘润温度不协调：粘润温度高的脱模剂在模温低时不易粘着，皮膜形成慢，影响压铸效率和质量。

　　水溶性脱模剂有效粘着量低：若模温过高，大部分有效成分被蒸气膜现象飞散，导致脱模效果不佳。

　　选用以石蜡为主体的产品：虽价廉但会向模具沉积并可能堵塞喷头，增加维护成本。

　　选用天然油脂调合率高的产品：氧化稳定性差，模具易发粘，影响压铸件的表面质量。

　　选用廉价脱膜剂：易产生气泡，受活性剂和脂肪酸类添加剂影响，对模具及工作台有腐蚀作用，缩短设备使用寿命。

　　选用含硅油成分的脱模剂：适宜中大厚壁件，但因硅油种类、配方不同，往往在后加工处理中（如表面涂装等）出现问题。

　　三、选择和使用脱模剂的适宜做法

　　摸索优化的稀释率和喷雾量：根据压铸件的具体需求和脱模剂的特性，调整稀释率和喷雾量以达到好的效果。

　　选用优质且喷射量较少的脱模剂：以保护模具并减少浪费。

　　避免使用含石蜡过多的产品：以减少模具上的沉积残留量。

　　针对铸件大小、壁厚及复杂程度和工艺选用不同型号的脱模剂：以确保脱模效果和质量。

　　重视吹气排屑工序：保证每次清除残余的脱模剂，避免对后续生产造成影响。

　　控制模温：根据压铸工艺要求调整模温，确保脱模剂在好的温度下发挥效能。建议的模温控制范围为：开模300～450 ℃；取件280～430℃；开始喷脱模剂200～280 ℃；皮膜形成180～350 ℃；吹气排屑150～300 ℃。

　　综上所述，脱模剂的选用与压铸质量密切相关。通过合理选择和使用脱模剂，可以确保压铸件的质量和生产效率。