由于经过多次测试发现，几乎所有的机加工表面均没有发现有黄斑问题，故此怀疑与压铸过程中使用的压铸脱膜剂有关。

    压铸过程中之所以使用脱膜剂，是因为压铸生产本身是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。喷涂料后就可以在型腔表面形成一层薄膜与液态金属隔离，有助于铸件质量的保证、压铸模寿命的延长、生产效率的提高，因此压铸脱模剂是不可避免的。

    在后道工序中虽然会有表面处理像抛丸、喷丸、喷砂等工艺，某种程度上会去除铸件表面大概0．02mm左右厚度的氧化皮，但不可避免的是某些区域依然会存留的极少的脱模剂而导致黄斑的产生。为此用产生黄斑的同一批次的样品重新测试，得出结论：

    ①外观表面完全没有黄色斑点；② 由此表明压铸脱模剂也不是产生黄斑的根本原因；③ 阳极氧化工艺流程。表2为改进前的阳极氧化工艺流程，按照此工艺发现几乎每次的测试都无法避免黄色斑点，通过工艺的改进，如表3所示，阳极氧化后的结果有了质的改变，外观和膜厚均符合规范要求。

    在过去的20多年中，国内外脱模剂中普遍含有较高比例的蜡化合物，只是选用的含蜡聚合物的成分不同。其目的是为了适应不断缩短压铸周期和在较大的压力下生产更大铸件的工艺需求。

    然而，蜡在形成保护性润滑膜的同时，也导致不良的后果。蜡很容易凝结在模具和铸件的表面，往往需要花时间清理模具和输送系统，还可能导致在充型过程中在型腔内残留，同时可能给铸件后序电镀和喷漆带来麻烦。

    近来国外开发了一系列不含蜡质的压铸脱模剂，可用于大件，厚壁或薄壁件。它不含任何蜡质，充型过程中，在型腔各部位都保持完整的膜，因此不会出现含蜡质脱模剂的上述问题。显着提高生产率，减少废品。

    如何选择适当的脱模剂是压铸工作者必须面对的课题。笔者认为，首先应该考虑到其有效成分的适合度，明确脱模剂对压铸工艺过程的影响作用，即冷却模具，润滑模具的运动部件，覆盖整个型腔表面，在型腔上形成薄膜，在充型全过程保持完整膜，易于铸件脱模，同时粘附在模具表面的脱模剂，应在下一个压铸周期开始前消失。然后再分析性价比和产品质量的可信赖度。

    压铸脱模剂的功能首先要求在型腔上成膜，而稳定膜的形成取决于在成膜过程中热分解的流动和蜡质的成分。当蜡化合物凝结时会牢牢粘附在型腔表面，同时也帮助保留了一些油剂的成分。具有较好热稳定性的蜡化合物可以在型腔内留存较长的时间，以促进润滑和脱模。蜡质比任何油剂在成膜覆盖型腔表面方面都要优良。

    但油剂有助于型腔内所有部位的润滑，当它到达需要润滑的部位时，可能粘附在型腔表面的蜡质已占据了位置。显然，脱模剂中油剂的分散作用和蜡质的粘附作用在成膜过程中彼此是有竞争的，总是此消彼长。