橡胶脱模剂是一种界面涂层，用于两个容易粘附的物体表面。它可以使物体表面易于分离、光滑和清洁。然而，在生产过程中如果操作方法不当，产品成型时很容易出现斑点。接下来，让我们分析一下这种情况。

    1、蒸发引起：蒸发时，固体析出不能形成均匀皮膜，要调整分散剂和溶剂。

    2、喷涂流淌引起：调整脱模剂的喷涂量。

    3、喷射不均引起：改善涂布。

    4、脂流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服。

    5、擦拭引起：选择脱模剂硬度及溶剂体系。

    6、品收缩引起：收缩应力超过抗张力，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整。

    7、气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，它和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度。

    制品脱模的时间是型坯吹胀成型后的非生产时间，应越短越好。但是，若制品不能顺利脱模，则不仅延长了成型周期，干扰正常成型程序，还使型坯废料增加，影响制品顺利脱模的因素主要有以下几点：

    1、制品的过渡冷却。成型冷却时间增加，吹胀气压加大，型坯壁厚减少等，有利于制品的定型，降低制品的收缩度。但是，，由于制品过渡冷却，不仅降低了生产效率，而且还会造成制品收缩率缩减，刚性增加，难于脱模。

    2、模具设计不合理。在吹胀模具设计时，因种种考虑问题，造成设计部合理。例如：

    ① 模具型腔未设计合适的脱模斜度。

    ② 模具在手柄、嵌件部位的滑块动作不协调。

    ③ 模具导柱安装不恰当。

    ④ 模具型腔表面有毛刺，粗糙不平。

    ⑤ 模具型腔内凹槽的深度/斜度设计不合理。