一般情况下，橡胶制品都是通过模压成型加工的，而且还需经过高温、高压硫化后方能从模腔内或模芯中取出，这就是脱模。而不良的脱模效果，是导致橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一，它会造成制件撕裂及扭曲变形等缺陷，有的甚至损伤模具，直接给工厂带来损失。

    1、模具设计对脱模的影响。

    橡胶模具是生产橡胶制品的装备之一，模具按压出原理不同可分为压制模、注压模、压铸模，模具是根据制品形状、使用要求和特性来设计。

    一般情况下，同一制品会设计几种不同结构的模具。模具的结构直接影响制品质量、生产效率、模具使用寿命和加工难易度，因此模具结构设计是相当重要的。

    为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度。模具构设计应遵循以下几项原则：

    ①掌握和了解橡胶制品所用材料的收缩率、硬度以及使用要求。

    ②要保证制品的形状、轮廓的尺寸。

    ③模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。

    ④模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。

    ⑤模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。

    ⑥模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。

    ⑦模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。

    ⑧模具应有断胶槽、利于清理。

    ⑨模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。

    2、生产工艺对脱模的影响。

    生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。

    当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大。

    同时, 保压注力太高, 时间太长, 还会造成过程填充, 产生较大的内应力，也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难。硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。

    生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大, 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大。

    只有在正硫化点时收缩较小收缩率大，对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模。

    3、橡胶制品设计对脱模的影响。

    橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度，为了开模取出制品，在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。

    有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。

    制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。

    脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在1°~3°之间。